在电镀行业实际过程中有很多出现电镀不良原因，在中问题有多种多样，每个环节都能影响最终品质保障。下面结合电镀实际生产情况，简述以电镀锌沉积速度慢的原因及解决方法：

 镀锌沉积速度慢的原因及解决方法

一.原因分析：

1.出现镀锌层沉积速度慢的原因有很多，如果考虑到实际操作上的各种因素，其原因可能有：前处理不彻底，工件表面覆盖有氧化膜，影响了锌离子的正常沉积；

2.零件导电不良，电流在导线上有消耗，分配到工件表面的电流过小；

3.高碳钢、铸铁等零件表面含碳量高，降低氢的析出电位，使得工件表面析氢加速，造成电流效率降低；

4.零件上挂多缝隙间距小，镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层薄；

5.镀液中碱含量偏高，电流效率相应降低；

6.镀液中添加剂含量偏低，影响了镀液的分散能力，造成零件表面镀层局部显得过薄，电流密度偏低影响沉积速度等。

二.解决方法：  

1.解决上述故障的方法，就是针对性的采取一些措施，如加强镀前处理，保证零件表面的氧化皮去除干净；注意电镀挂具的导电和槽内分布，保证零件的电流线的分布均匀；保持镀液成分、温度和电流密度处于规范和标准范围内。这样就达到镀锌层沉积的正常速度。

2.按正常情况下锌与碱的比例为l：(10～12)，过高或过低即出现比例失调，即镀锌层粗糙是锌比例偏低而碱比例偏高造成的，这种比例失调还会出现电镀沉积速度缓慢、允许电流密度上限降低、工件表面析氢加重等故障。反过来，锌比例偏高而碱比例偏低也会造成镀锌层的粗糙与发暗，这时还会出现工件边缘部位有气泡，沉积速度缓慢，分散能力和深镀能力降低，电流升不上去，镀层结合力差等问题。

3.调整上述两种情况的故障，一般在日常维护中既要控制好锌与碱在镀液中的比例，又要考虑到锌与碱的实际含量，即使锌的比例偏低，也不直接添加氧化锌，通过充分溶解氧化锌或者锌块来添加；碱高则稀释或者用不锈钢或铁板来消耗维持锌碱比例；另外添加剂定时添加调整好添加的次数和在缸中的比例（根据零件而定）。