塑料模具生产出来的产品一般来说表面是非常光滑的，在色泽这一块品相也比较好。但是我们在实际生产的过程中经常会遇到成品在色泽和光滑度上存在一些问题，导致很多“残次品”的诞生。这是什么原因造成的呢，除了原料上的问题，在这几个点上我们也要进行分析。

       1、注塑模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

        2、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

        3、注塑模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

        4、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

        5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

        6、注塑模具生产制造过程中锁模力要足够。

        7、注塑模具加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

        8、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

        当出现这样问题的时候，就按照上面的方法去排查，就算是生产过程中出现问题也能很好的做好补救措施，减少对生产的影响。