一、技术演进：从手工锻打到智能锻造

1. ‌传统锻造的匠心根基‌ 传统锻压依赖铁匠手工操作，通过反复锤击、加热和塑形，赋予金属零件高强度与韧性。例如，铁匠需精确掌握“趁热打铁”的温度窗口（通常800-1200℃），并利用墩粗、冲孔等基础工序打造农具、兵器等实用器件‌3。这种技艺虽效率较低，但至今仍应用于非遗传承和小批量定制领域‌4。
2. ‌机械化与数控化转型‌ 20世纪以来，锻压设备逐步实现机械化，如蒸汽锤、液压机的普及大幅提升了加工效率。进入21世纪，精密数控技术（CNC）的引入使锻压工艺迈向新高度——通过编程控制压力、温度及变形路径，可生产误差小于0.1mm的复杂零件（如汽车曲轴、航空涡轮盘），并实现材料利用率超95%‌12。
3. ‌数字化工厂的协同创新‌ 以广东锻压机床厂为代表的龙头企业，已建成全流程数字化车间：从熔炼炉温智能调控到锻件质量AI检测，数据驱动生产链各环节无缝衔接，将单件生产周期缩短30%以上‌18。

二、应用场景：从基础零件到高端装备

1. ‌传统领域持续深耕‌

• ‌建筑工程‌：钢筋锚具、钢结构连接件等；
• ‌五金工具‌：锤头、扳手、齿轮等‌7。

1. ‌新兴产业的精密需求‌

• ‌新能源汽车‌：电机转子、电池壳体轻量化锻造；
• ‌航空航天‌：钛合金发动机叶片、起落架锻件；
• ‌医疗器械‌：骨科植入物、手术器械的微锻成形‌28。

三、挑战与转型：技术破局与人才更迭

1. ‌工艺升级的技术瓶颈‌

• 高合金材料（如镍基高温合金）的难变形特性，需研发超塑性锻造技术；
• 大型锻件（如核电压力容器）的残余应力控制仍依赖经验试错‌78。

1. ‌人才断层与技能革新‌ 传统锻压工需掌握“看火候、听锤音”的经验技能，而新一代工人更擅长操作数控系统与数据分析软件。职业教育的“产教融合”模式（如华南理工大学金工实习项目）正加速培养复合型人才‌56。
2. ‌绿色制造的必然选择‌ 行业通过余热回收、无氧化加热等技术，降低能耗30%-50%，部分企业已实现锻造废料100%循环利用‌12。

四、未来趋势：智能、绿色与定制化

1. ‌AI驱动的工艺优化‌ 基于机器学习的参数自适应系统，可实时预测锻件缺陷并调整工艺路径，实现“零废品”生产‌1。
2. ‌微型化与增材制造融合‌ 微锻压技术（如微米级精密冲裁）将推动电子元件、可穿戴设备的微型化设计，并与3D打印结合突破传统成形极限‌2。
3. ‌分布式定制生产网络‌ 依托工业互联网平台，中小型企业可通过云协作承接高精度、小批量订单，重塑“大厂主导”的产业格局‌18。